Sich selbst neu erfinden: Der Fendt Werksverbund

Fendt setzt in der Produktion modernste Technologien ein, um den Maßstab dafür zu setzen. Hierbei kommen Bearbeitungszentren der neuesten Generation und hochmoderne CNC-Maschinen sowie Laser-Schneidmaschinen zum Einsatz. Mit der weltweit modernsten Lackieranlage zur Schlepperrumpflackierung setzt Fendt einen bisher unerreichten Meilenstein in der Agrartechnikbranche.

Sämtliche Arbeitsplätze und Prozesse entsprechen heute den modernsten Gesichtspunkten. Kundenorientierung wird bis in die Fertigung und Montage umgesetzt und gelebt. Bei Fendt entsteht Hightech durch Hightech.

Hauptstandort Marktoberdorf

Ein wichtiger Vorteil von Fendt sind Konzentration und Bündelung aller Kompetenzen. Am bayerischen Standort in Marktoberdorf im Allgäu arbeiten alle Unternehmensbereiche zusammen an gemeinsamen Zielen. So sind beispielsweise Entwicklung und Produktion eng miteinander verzahnt und stellen sich in ständiger Abstimmung für künftige Trends der Agrarindustrie auf. Vertrieb und Marketing bereiten sich auf internationales Wachstum vor. In Marktoberdorf werden alle Traktoren entwickelt, produziert und vertrieben.

Ein perfektes Arbeitsumfeld ist die Basis

Die Arbeitsplätze und -schritte sind so ergonomisch und effizient wie nur möglich gestaltet. Werkzeug und Material werden übersichtlich und intelligent konzeptioniert an der Montagelinie bereitgestellt, so dass der Werker alles unmittelbar und entsprechend der geplanten Arbeitsinhalte zur Hand hat. Struktur, Ordnung und absolute Sauberkeit charakterisieren die Philosophie des gesamten Werkes.

Ein perfektes Arbeitsumfeld ist die Basis
Die Arbeitsplätze und -schritte sind so ergonomisch und effizient wie nur möglich gestaltet. Werkzeug und Material werden übersichtlich und intelligent konzeptioniert an der Montagelinie bereitgestellt, so dass der Werker alles unmittelbar und entsprechend der geplanten Arbeitsinhalte zur Hand hat. Struktur, Ordnung und absolute Sauberkeit charakterisieren die Philosophie des gesamten Werkes.
Schnelles Lager auf kleinem Raum
Das Automatische Kleinteilelager AKL ermöglicht für die definierten Standardbehälter eine hohe Lagerdichte bei extrem kurzer Zugriffszeit. Eine sehr sinnvolle Automatisierung: Auf nur 400 m² stehen bei acht Metern Regalhöhe über 26.800 Lagerplätze für Kleinladungsträger zur Verfügung. Der Durchsatz der beiden Regalbediengeräte liegt bei durchschnittlich 125 Ein- und Auslagerungsvorgängen pro Stunde, eine Leistung, die manuell nur mit hohem personellen Aufwand zu erreichen wäre.
Intelligente Kabinen – Prozessexzellenz in Produktionssequenz
Die Fendt Kabinen werden in der neuen Montagehalle am Standort Asbach-Bäumenheim just-in-sequence montiert und gelangen unmittelbar in den Montageprozess. Nach dem Entladen des Linien-LKW werden die Kabinen auf eine Fördertechnik aufgesetzt. Eine spezielle Elektrohängebahn (EHB) bringt die Kabine automatisch über dem jeweiligen Schlepperrumpf in Position und senkt sie punktgenau ab.
Geniale Rädermontage
Die Rädermontage stellt ein technisches Highlight dar. Die Anlieferung der Räder erfolgt in Produktionsreihenfolge vorkommissioniert auf Spezialgestellen. Mit Laser navigierte Elektrogehgabelstapler nehmen diese auf und fahren sie automatisch zum Verbauort. Der dort auf bis zu 600 mm angehobene Rumpf-Traktor erlaubt anschließend eine ergonomische, teilautomatisierte Rädermontage.

Standort Asbach-Bäumenheim – Fertigung der Kabinen und Hauben

Die Produktionsschritte beginnen in Asbach-Bäumenheim mit der Anlieferung von Rohmaterial in Form von Rohren, Profilen und Blechen. Über neueste Technologien und Hightech Anlagen, wie Flachbett- oder 5-Achs-Laser wird in der Einzelteil-Fertigung die Grundlage für die außergewöhnliche Qualität und das einzigartige Design gelegt.

Die Bauteile der Kabine und Haube werden bereits beim ersten Arbeitsschritt hochpräzise bearbeitet. Aus Rohmaterialplatinen werden komplexe Konturen im 2D-Laserschneid-Verfahren heraus geschnitten. Die markante und einzigartige Formgebung der Fendt Traktoren, in erster Linie gekennzeichnet durch die Kabine und Haube, wird beim 3D-Beschnitt in hochmodernen Laserzentren erreicht. Die Technik sowohl beim 2D- als auch beim 3D-Schneiden garantiert die sehr sorgfältige Verarbeitung der Bauteile.

Die Bauteile der Kabine und Haube werden bereits beim ersten Arbeitsschritt hochpräzise bearbeitet. Aus Rohmaterialplatinen werden komplexe Konturen im 2D-Laserschneid-Verfahren heraus geschnitten. Die markante und einzigartige Formgebung der Fendt Traktoren, in erster Linie gekennzeichnet durch die Kabine und Haube, wird beim 3D-Beschnitt in hochmodernen Laserzentren erreicht. Die Technik sowohl beim 2D- als auch beim 3D-Schneiden garantiert die sehr sorgfältige Verarbeitung der Bauteile.
Neueste Schweißtechnologien und -prozesse kommen dabei zum Einsatz, zum Beispiel innovative Schweißroboter. Durch die modernen Verfahren ist es Fendt möglich, einzigartige Kabinen wie die VisioPlus Kabine der neuen Baureihen 500 und 700 Vario mit gewölbter Frontscheibe zu produzieren.
Die Haubenteile werden in der modernen Roboter- Haubenanlage in einer Bearbeitungszelle vollautomatisch geklebt und zusammengefügt. Durch den Einsatz der Automatisierung ist die perfekte Qualität bei jeder einzelnen Haube auf höchstem Niveau garantiert.

Standort Jackson

Der Ort an dem die Raupentraktoren entstehen und Raupenlaufwerke für Erntemaschinen entwickelt und gebaut werden. Um höchste Qualität und Innovationen nach vorne zu bringen, setzt man in Jackson auf Smart Glasses. Diese tragbaren Computer in Form einer Brille ermöglichen es den Mitarbeitern in Montage und Qualitätssicherung Arbeitsanweisungen abzurufen und Checklisten strukturiert ab zu arbeiten. So wird der Arbeitsschritt noch schneller und qualitativ hochwertiger vom erfahrenen Personal durchgeführt.

Standort Breganze – Produktion der Fendt Mähdrescher

Das Werk in Breganze ist das Kompetenzzentrum von AGCO-Erntemaschinen: Ein Standort, an dem mehr als sechs Jahrzehnte Erfahrung im Bau von selbstfahrenden Mähdreschern auf Modernisierung treffen. Das Ergebnis ist eine Kombination aus einem engagierten Team, das die neuesten Produktionsstandards und die höchsten Qualitätsanforderungen erfüllt.

Dank kontinuierlicher Investitionen in Produktionsmaschinen und Arbeitsbedingungen kann die Anlage ein nachhaltiges Wachstum erzielen und ihre Produktivität steigern, während sie gleichzeitig ihren hochwertigen Produktionsprozess aufrechterhält. Das neue Logistikzentrum und die vor kurzem erfolgte Einführung einer neuen Montagelinie, die auf einem gemischten Produktionskonzept basiert, sind nur einige Beispiele für diesen konstanten Fortschritt.

An unserem Standort in Italien werden der Hochleistungs-Mähdrescher Fendt IDEAL sowie die Strohschüttler-Modelle 5 und 6 hergestellt. Die konventionellen Modelle werden in ganz Europa vertrieben, während die IDEAL-Geräte in die ganze Welt geliefert werden. Dieses ultramoderne Werk ist rund 25 Hektar groß und mehr als 900 Arbeiter sind beschäftigt.

Standort Hohenmölsen – Die Produktion des Fendt Katana und der Feldspritze Rogator 600

In Hohenmölsen in Sachsen-Anhalt befindet sich das großzügige AGCO/Fendt-Gelände mit 42 Hektar Fläche. Damit bietet der Standort ausreichend Platz für die Serienproduktion des ersten Feldhäckslers im AGCO Konzern – dem Fendt Katana 65. Zudem werden mittels moderner Bearbeitungszentren Dickblechteile für die Fendt Traktoren hergestellt und täglich am Stammwerk in Marktoberdorf angeliefert. Aber das ist nicht alles. Auch die Feldspritzen Rogator 300 und 600 erwachen hier zum Leben. Mehr als 220 Mitarbeiter sind in Hohenmölsen beschäftigt.

Die hochmoderne Produktionshalle mit 6.000 Quadratmetern entspricht allen Anforderungen des technischen Fortschritts und bietet ideale Arbeitsbedingungen für die Montage des Fendt Katana 65. Die Mitarbeiter haben hoch engagiert in der Montage, Logistik und Qualitätssicherung gearbeitet und die erste Serienproduktion in 2012 von 30 Fendt Feldhäckslern erfolgreich gemeistert.

Speziell auf die Anforderungen der Häcksler-Produktion nach Lean-Prinzipien aufgesetzte Prozesse und Abläufe innerhalb der Produktion sorgen dafür, dass pro Arbeitstag ein Feldhäcksler produziert werden kann.

Standort Wolfenbüttel

Der Entwicklungs- und Produktionsstandort für Festkammer und variable Rundballenpressen blickt auf eine enorme Erfahrung zurück. Diese Erfahrung drückt sich durch die hohe Fertigungsqualität jeder Presse aus und ständige Weiterentwicklungen zeugen von Innovationsdrang.

Standort Hesston - Unser Quaderballenpressen und Erntetechnik Kompetenzzentrum

Mit mehr als 30 Jahren Erfahrung werden in Hesston Quaderballenpressen von höchster Qualität gebaut. Mit der neuen, rund 18.850 m² großen Lackier- und Veredelungsanlage setzt der Standort neue Maßstäbe für die Landtechnikbranche. Mit Elektrobeschichtung (E-Coat) und Pulverbeschichtung wurden Prozesse übernommen, die jedes Teil gründlich, gleichmäßig und langlebig veredeln.

Standort Feucht - Das Kompetenzzentrum für Grünfutterernte

Hier werden die Mähwerke Slicer und Cutter, die Former-Schwader und Twister- Wender entwickelt und produziert. Mit dem innovativen Einsatz von Lean Management entstehen geringe Bestände und kurze Durchlaufzeiten in der Maschinenmontage.